SZYBY i RUROCIĄGI
Wykonanie prawie sześciokilometrowego kolektora o średnicy DA 3000 zaplanowane zostało w okresie piętnastu miesięcy. Wartym podkreślenia jest fakt, że po raz pierwszy w Polsce realizowana jest budowa kolektora o tak dużej średnicy przy zastosowaniu technologii mikrotunelingu. Inwestycja została podzielona na 16 odcinków, których długości wynosić będą od 96m do 913m, pięć z nich będą wynosiły powyżej 500m. Dla potrzeb budowy kolektora wykonane zostanie 57 szybów technologicznych, w tym 10 szybów startowych i 8 szybów końcowych. Pozostałe to szyby technologiczne służące do montażu studni rewizyjnych. Kolektor instalowany będzie na głębokości od 8 do 14m. Rurociąg zaprojektowano z rur z żywic poliestrowych o sztywności SN 40 000, SN 50 000 i SN 64 000. Dopuszczalne siły pchania to odpowiednio: 1 637, 1 796 i 1 997 ton.
Z uwagi na wysoki poziom wód gruntowych w szybach technologicznych zaprojektowano przeciwfiltracyjne przesłony poziome i pionowe, wykonywane z zastosowaniem technologii jet-groutingu. Odwodnienie ograniczono do odprowadzenia z szybów wód przechodzących przez przesłony i otwory po przejściu tarczy mikrotunelowej.
MASZYNY
Do realizacji zadania zaangażowano dwie najnowszej generacji maszyny mikrotunelowe: AVND2000AB i AVND2400AB, których dostawcą jest firma Herrenknecht AG. Charakteryzują się one następującymi parametrami technicznymi:
- maksymalna siła pchania – 1800 Ton,
- maksymalna długość odcinka – 1 km,
- wydatek płuczki – do 400 m³/godz,
- średnica głowicy – 3000 mm,
- ciężar głowicy – AVND2000 – 108 Ton, AVND2400- 78 Ton,
- typ tarczy – do gruntów mieszanych,
Każda z maszyn mikrotunelowych współpracuje z systemem separacji urobku HSP500 o maksymalnej wydajności 500 m³/godz.. System separacji odbiera w ciągu pół godziny ok. 20m³ urobku. Aby wywieźć oddzielony urobek między budową a składowiskiem dzień i noc krążą 4 potężne wywrotki o ładowności 40 ton. Dla wyprodukowania niezbędną ilość płuczki wiertniczej o oczekiwanych parametrach, maszyny wyposażone są w wysokowydajne mieszalniki zaopatrzone w lej hydrauliczny, mieszadła i pompę transferową.
W celu obniżenia sił przeciskowych w trakcie realizacji tunelu, zastosowano automatyczną instalację smarowania tunelu. Dla potrzeb realizacji odcinków o maksymalnej długości wykonawcy opracowali specjalną recepturę cieczy smarnej pozwalającej na obniżenie współczynnika tarcia.
Maszyny mikrotunelowe wyposażono w uniwersalny system nawigacji składający się z elektronicznego systemu laserowego ELS i elektronicznego niwelatora hydrostatycznego HWL. Dodatkowo jedna z maszyn wyposażona jest w system nawigacji z zastosowaniem żyrokompasu (GNS). System ten pozwala na sterowanie drążeniem tuneli na odcinkach do 1km oraz na odcinkach po łuku.
ORGANIZACJA BUDOWY
Dla prawidłowego zabezpieczenia cyklu realizacyjnego na terenie budowy zaangażowano łącznie od 80 do 100 pracowników produkcyjnych w tym 60 pracowników konsorcjum i od 20 do 40 osób z firm podwykonawczych. Z uwagi na specyfikę projektu wykonawcy skierowali na budowę najbardziej doświadczonych pracowników, w tym m.in.: elektryków, spawaczy, płuczkowych, monterów i pracowników pomocniczych. Na budowie zaangażowani są najbardziej doświadczeni operatorzy maszyn mikrotunelowych. Prace przygotowawcze w tym pogrążanie grodzic i wykopy prowadzone są na dwie zmiany od 6 do 22 przez 6 dni w tygodniu. Natomiast prace wiertnicze na długich odcinkach prowadzone są w systemie ciągłym. Dla odpowiedniego zabezpieczenia nadzoru na niniejszy projekt wykonawcy skierowali pracowników kadry inżynieryjno-technicznej dysponujących wysokimi kwalifikacjami oraz dysponujących kilkunastoletnim doświadczeniem w kierowaniu pracami mikrotunelowymi.